精炼渣的成分设计直接影响其冶金性能和耐用性。传统精炼渣多以CaO-Al₂O₃-SiO₂系为主，但可通过调整成分比例提升稳定性。例如，适量增加MgO含量（5%~10%）能提高渣系熔点，减少炉衬侵蚀；添加少量BaO或ZrO₂可增强渣的抗渗透性，降低与钢液的界面反应。此外，优化渣的碱度（CaO/SiO₂比）可改善脱硫、脱磷效率，减少渣量消耗。在结构上，采用预熔型精炼渣替代机械混合渣，可避免成分偏析，提高均匀性和反应效率，从而延长使用寿命。

   合理的工艺操作能显著降低精炼渣消耗。首先，控制渣的加入时机和温度，避免过早加入导致渣层过厚或烧结不均。其次，采用分层加渣技术，先加入低熔点渣形成液态保护层，再逐步加入高熔点渣增强稳定性，减少热损失和喷溅。此外，结合电磁搅拌或气体搅拌优化渣-钢界面反应，促进夹杂物上浮，减少渣中FeO等不稳定成分的生成，从而降低渣的变质速度。通过优化吹氩工艺和渣层厚度，还可提高渣的重复利用率，进一步降低生产成本。

   及时调整成分或更换策略，避免过度消耗。同时，探索渣的回收再生技术，如磁选分离金属颗粒、煅烧去除挥发分，使部分渣料可循环利用。通过成分优化、工艺改进和智能管理，精炼渣的综合成本可降低15%~30%，同时延长使用寿命20%以上，为钢铁企业带来显著经济效益。